નાયલોન પ્રિન્ટેડ કાપડના ઉત્પાદન અને પહેરવામાં મુખ્ય સમસ્યાઓ નાયલોન ફાઇબરના હાઇડ્રોફિલિક ગુણધર્મો, પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયાની જટિલતા અને રંગની સુસંગતતામાંથી ઉદ્ભવે છે. સામાન્ય સમસ્યાઓ ઉકેલો સાથે નીચે સૂચિબદ્ધ છે.
કલરફાસ્ટનેસ ઇશ્યુઝ: ધ કોર ચેલેન્જ ઓફ પ્રિન્ટેડ ફેબ્રિક્સ
1. ઘસવામાં નબળી કલરફસ્ટનેસ
કારણો: રંગો તંતુઓમાં સંપૂર્ણ રીતે પ્રવેશવામાં નિષ્ફળ જાય છે, જેથી ફેબ્રિકની સપાટી પર છૂટક રંગનો મોટો જથ્થો રહે છે; પ્રિન્ટિંગ પેસ્ટ ખૂબ જ સખત હોય છે અથવા અયોગ્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાય છે, જે રંગનો એક સ્તર બનાવે છે જે સરળતાથી છાલ કરી જાય છે.
ઉકેલો: સ્વચ્છ અને એકસરખી રીતે શોષી શકે તેવી ફેબ્રિક સપાટી સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્રીટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો. ફાઇબરમાં રંગના પરમાણુના સ્થળાંતરને પ્રોત્સાહન આપવા માટે યોગ્ય પેનિટ્રેટિંગ એજન્ટો ઉમેરીને પ્રિન્ટિંગ પેસ્ટ ફોર્મ્યુલાને સમાયોજિત કરો. સૌથી અગત્યનું, કોઈપણ અનફિક્સ્ડ લૂઝ ડાઈને સંપૂર્ણપણે દૂર કરવા માટે સંપૂર્ણ અને અસરકારક પોસ્ટ-સારવાર ધોવા જરૂરી છે.
2. ધોવા/પરસેવા માટે નબળી કલરફસ્ટનેસ
કારણો: નાયલોન સામાન્ય રીતે એસિડિક રંગોનો ઉપયોગ કરે છે, જે આયનીય રીતે રેસા સાથે જોડાયેલા હોય છે. આ બોન્ડ્સ એસિડિક અથવા આલ્કલાઇન પરસેવો અને વારંવાર ધોવાથી સરળતાથી હાઇડ્રોલાઇઝ્ડ અને તૂટી જાય છે, જે ડાઇ શેડિંગ અને રંગ સ્થળાંતર તરફ દોરી જાય છે.
ઉકેલ: પ્રિન્ટીંગ પછી, સારવાર માટે નાયલોન માટે વિકસાવવામાં આવેલ ખાસ એસિડ ડાઈ ફિક્સિંગ એજન્ટનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે. આ પ્રકારનું ફિક્સિંગ એજન્ટ ડાઇ અને ફાઇબર વચ્ચે વધુ સ્થિર ક્રોસ-લિંક બનાવી શકે છે, જે પરસેવાના પ્રતિકાર અને ધોવાની ગતિને નોંધપાત્ર રીતે સુધારે છે. તે જ સમયે, ડિટર્જન્ટ કે જે ખૂબ આલ્કલાઇન છે તે ટાળવા જોઈએ.
3. નબળી પ્રકાશ ઝડપીતા
કારણ: ઘણા એસિડ રંગોનું મોલેક્યુલર માળખું લાંબા ગાળાના યુવી એક્સપોઝર હેઠળ સરળતાથી વિઘટિત અને ઝાંખું- થાય છે, જેના કારણે પ્રિન્ટેડ પેટર્ન, ખાસ કરીને તેજસ્વી રંગો, સૂર્યના સંપર્કમાં આવ્યા પછી સફેદ અથવા રંગીન થઈ જાય છે.
સોલ્યુશન: સ્ત્રોતમાંથી ઉચ્ચ પ્રકાશ ફાસ્ટનેસ રેટિંગવાળા એસિડ રંગો અથવા કેટલાક સંયોજન રંગો પસંદ કરો. બાહ્ય ઉપયોગની આવશ્યકતાઓ ધરાવતા કાપડ માટે, રંગોને સુરક્ષિત કરવા માટે અંતિમ તબક્કામાં યુવી શોષક અથવા યુવી-પ્રતિરોધક ફિનિશિંગ એજન્ટો ઉમેરી શકાય છે.
પ્રિન્ટેડ પેટર્ન અને દેખાવ ગુણવત્તા મુદ્દાઓ
1. પેટર્ન રક્તસ્ત્રાવ (અસ્પષ્ટ કિનારીઓ)
કારણ: પ્રિન્ટિંગ પેસ્ટની સ્નિગ્ધતાનું અયોગ્ય નિયંત્રણ, ખૂબ પાતળું; અથવા નાયલોન ફેબ્રિકમાં વધુ પડતા ભેજનું શોષણ થાય છે, જેના કારણે ફાઇબરની સપાટી પર રંગનો વધુ પડતો પ્રસાર થાય છે.
ઉકેલો:પ્રિંટિંગ પેસ્ટની સ્નિગ્ધતા અને રિઓલોજીને ચોક્કસ રીતે નિયંત્રિત કરો, અને રક્તસ્ત્રાવ વિરોધી એજન્ટની યોગ્ય માત્રા ઉમેરો. ખાસ કરીને ઉચ્ચ ભેજ શોષણ ધરાવતા નાયલોન કાપડ માટે, રંગ પ્રસરણ શ્રેણીને નિયંત્રિત કરવા માટે હળવા વોટરપ્રૂફિંગ પ્રીટ્રીટમેન્ટનો વિચાર કરો.
2. સખત હાથની લાગણી અને સ્થિતિસ્થાપકતાની ખોટ:
કારણો: પ્રિન્ટિંગ એડહેસિવ્સ અથવા રેઝિનનો ઉપયોગ રંગની સ્થિરતા અને પેટર્નની ટકાઉપણું સુધારવા માટે થાય છે, જે ફાઇબરની સપાટી પર સખત ફિલ્મ સ્તર બનાવે છે; અથવા ઉચ્ચ-તાપમાનની સારવારની પ્રક્રિયા નાયલોન તંતુઓ અને સ્પાન્ડેક્સ (જેમ કે મિશ્રણો) ને ગરમીથી નુકસાન પહોંચાડે છે.
ઉકેલો: ઓછી ફિલ્મ-રચના તાપમાન અને ઉચ્ચ લવચીકતા સાથે પર્યાવરણને અનુકૂળ એડહેસિવ્સનો ઉપયોગ કરો. અતિશય ઊંચા તાપમાન અને લાંબા સમય સુધી ગરમીની સારવારને ટાળવા માટે સૂકવણી અને સ્ટીમિંગ પ્રક્રિયાના પરિમાણોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો. પ્રિન્ટિંગ પછી, હળવી યાંત્રિક નરમાઈની સારવાર (જેમ કે એરફ્લો સોફ્ટનિંગ) અથવા હાઇડ્રોફિલિક સિલિકોન સોફ્ટનરનો ઉમેરો કરી શકાય છે, પરંતુ રંગની સ્થિરતા પર સંભવિત અસરનું મૂલ્યાંકન કરવાની જરૂર છે.
3. સફેદ શો અને અસમાન રંગ:
કારણો: અસમાન ફેબ્રિક તણાવ અને નબળી સપાટતા; પ્રિન્ટીંગ દરમિયાન અસંગત સ્ક્વિજી દબાણ; અથવા ફેબ્રિકની જ અસમાન વણાટની ઘનતા.
ઉકેલ: સરળ અને સ્થિર સપાટીને સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્રિન્ટિંગ પહેલાં ગ્રેજ ફેબ્રિક પર ઉચ્ચ-ગુણવત્તા સ્ટ્રેચિંગ અને સેટિંગ કરો. એકસમાન દબાણ સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્રિન્ટીંગ સાધનોને નિયમિતપણે માપાંકિત કરો અને જાળવો. ઉચ્ચ-ઉત્પાદનો માટે, ગ્રેજ ફેબ્રિકને સ્ક્રીન કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે અને સારી વણાટ સમાનતા સાથે સામગ્રી પસંદ કરો.
